当社には、わが国における合成アルコール生産のパイオニアとして豊かな実績があり、その技術と経験を基盤に、エネルギッシュな技術集団が社の発展と社会開発を目指して新鮮な英知を集めています。こうして蓄積し、磨き上げてきた当社の技術は、国内はもとより、アルコール生産技術の輸出や外国アルコール工場での技術指導を通じて、海外でも高い評価を受けています。

アルコール製造装置の検討・改造

当社は、設立当初オランダ シェル社の技術を採用しましたが、その後、更により良い製品を、より安定的に、省エネルギーで生産するために研究･検討･改造を重ね、現在のアルコール製造装置が構築されました。また、更なる高品質のアルコールを供給するための研究･開発も実施しています。

• 1976年 合成系反応塔(R-1A)更新／エーテル回収装置の設置
• 1980年 ベントガス精製装置改造
• 1981年 精製装置改造工事
• 1989年 純水原水転換工事／ヒートポンプ設置
• 1993年 能力増強工事完成(能力 75,000kL/年)
• 1994年 合成系反応塔(R-1B)更新
• 2003年 加熱炉の燃料転換
• 2008年 ボイラ新設(都市ガス燃料)

新規アルコール脱水剤の検討・実用化

無水アルコール製造装置は、1967年(昭和42年)共沸剤にベンゾールを使用した脱水法を採用しましたが、ベンゾールは人体への影響が大きいことや無水アルコールの需要増大を受け、新規アルコール脱水剤の検討を行い、実用化しました。これらにより、多大な省エネ効果を上げることができました。高い評価を受けた当技術は、同業他社のアルコール脱水剤にも採用されています。

• 1967年 ベンゾール法による無水アルコール製造装置完成(能力10,000kL/年)
• 1969年 エーテル法による無水アルコール製造装置完成(能力20,000kL/年)
• 1984年 ノルマルペンタン法による無水アルコール製造装置完成(能力33,000kL/年)
• 1991年 無水アルコール製造装置能力増強(能力45,000kL/年)

エチレン分離膜の実用化

従来エチレンの精製･回収は、深冷分離や吸収法による回収方法が一般的でしたが、当社ではエチレン分離の効率化、並びに省エネルギー化を目的として、新規精製･回収方法として膜分離を使用した研究･検討を行い、1997年(平成9年)に膜分離方式によるエチレン分離膜の実用化に成功しました。

蒸気相PSA脱水法

従来、エタノールのように水と共沸点を有する有機溶剤を無水化するためには、脱水剤等の第三成分を使用するのが一般的でした。当社では、第三成分を使用することなく高品質の無水アルコール製品を省エネルギーで製造するために、日揮株式会社と共同で蒸気相PSA法脱水法の研究･検討を行い、実用化に成功しました。共同開発者である日揮株式会社が実用化した例は、IPS、THF等、国内外で6実績あります。

高度排水処理法の研究

環境負荷の低減を目的とし、1997年(平成9年)に排水中の燐を除去するための排水処理装置を設置しましたが、当社では更なる環境負荷の低減を目指して、高度排水処理法の研究開発を実施しています。

海外技術援助

当社では、長年のアルコール製造経験で培った優れた技術の海外への輸出(技術援助)を行ってきました。

• 1973年 韓国エタノール株式会社に対する技術援助契約発効
• 1977年 タイ国 イースターンケミカル株式会社に資本参加
• 1978年 タイ国 イースターンケミカル株式会社 工場増設終了
• 1998年 タイ国 イースターンケミカル株式会社 バイオガスプラント完成
• 2005年 タイ国 イースターンケミカル株式会社 新プラント完成

タイ国 イースターンケミカル株式会社 新プラント